这些天，全球近500家压铸及上下游企业云集上海，参加第十三届中国国际压铸工业展览会。由甬企赛维达带来三米高镁铝合金“擎天柱”，甫一亮相便吸引了众多展商和专业观众的目光。

　　宁波市北仑赛维达机械有限公司董事长任赛良介绍，这个“擎天柱”由最新汽车轻量化零件拼装而成。“有的是替代钢件冲压的新开发案例，有的正向中端车、新能源车普及，透着先进的压铸技术范儿！”据悉，这家创办于2003年的压铸模制造商，5年前启动面向汽车轻量化的适应性改造，从恒温车间起步，逐步扩大至数字化厂房。目前，已直接配套国内外多家整车厂，参与车身轻量化项目压铸模具开发、制造。 在任赛良看来，汽车轻量化浪潮来袭，宁波压铸模企业大有可为。走“精、专、特、新”之路，有望在新一轮竞争中脱颖而出。

　　轻量化大势所趋，早布局抢先机阳春三月，北仑区小港街道江南小微园。赛维达的几名工人，正调试一台刚刚到货的进口卧式五轴加工中心。 据透露，历时5年的数字化厂房改造项目今年基本完成，完成后产能将翻番，达到2亿元，这个水平在国内数一数二。

　　核心研发技术能力，被视为赛维达的核心竞争力。 这家中国重点压铸模具骨干企业，可生产目前国际最大的4500吨压铸机使用的模具，先后研制成功国内最大的六速自动变速箱、发动机缸体模具；并凭借过硬的技术、稳定的产品，赢得与奔驰、宝马、通用、路虎、丰田等知名车厂合作。 15岁就涉足压铸模具行业的任赛良，是个“技术派”，也是有远见的“行动派”。 早在六七年前，赛维达就在于国外高端客户合作时获悉了汽车发展的新动向，并积极进入轻量化结构件压铸模具的开发、制造。 2012年，赛维达成功研发国内最大的镁合金汽车仪表盘模具，重40吨，适用于3500吨压铸机生产。 2014年，介入特斯拉项目，承接左、右车门铝合金结构件模具开发与制造。并在一年后交付产品，成为特斯拉在中国首家铝合金结构压铸模具供应商。

　　苦炼内功，进入全球高端汽车产业链模具是材料成型加工中重要的一种工艺装备，被称为“制造业之母”。 一辆汽车，大约有2万多个零部件，包括钣金件、压铸件、冲压件、塑料件、电子元器件等。这些零部件研发和制作的完整过程中，需要大量的模具。 打造高精尖模具，离不开核心技术。在产品研制、设备投入上，赛维达从不吝啬。 2012年开始，“自动化”、“数字化”改造之风在赛维达刮起。采用柔性自动化重组设备排位，提高效率；项目流程实现工序化，模块式生产。

　　2015年，斥巨资3000万元的恒温车间建成投用。在这个国际一流的精加工车间里，加工制作而成的结构件压铸模具线毫帕以内。目前，赛维达已应用高真空工艺成功开发了奥迪副车架、特斯拉车门模具、保时捷中控台结构件模具等。而自动化切边模—实冲孔技术轮廓精度0.1毫米以内，具备多角度侧冲功能。 压铸模技术水平，决定了轻量化压铸件在整车应用上的比例。 赛维达设立独立研发中心，有专业团队跟进，及时实现用户度产品前期风险识别和结构优化过程中的需求，保证轻量化压铸件快速量产。 显然，赛维达的实力得到了业界的认可。“目前所开发的模具项目中有60%属于轻量化，生产的结构件真空压铸模具产品进入到全球高端汽车产业链供应体系。”

　　对标国际最优，走“精、专、特、新”之路除了国际大品牌车企配套开发车身轻量化项目，这家早早涉足镁铝合金压铸模研发的甬企，还与国内整车厂签署新能源汽车轻量化战略伙伴合作协议。模具产品品类多、批量小、按订单定制， 这使得模具企业难以快速做大。不过，任赛良不以为意。在他看来，新能源汽车市场轻量化发展的潜在能力巨大，只要坚守主业，朝着“精、专、特、新”方向走，赛维达在新一轮竞争中有望处于领先，成为全球化专业压铸模企业。“目前，我们的人均年产值120万元，大概是日本同行中游水平。希望随着工厂智能化改造、轻量化市场的深入，人均年产值突破200万元，达到德国同行最优水平。”这位有着30年压铸模从业经历的甬企老板说。新闻多一点据统计，汽车上有超过95%的零部件要依靠模具进行批量加工制造，轻量化结构件也已成为压铸模具行业的热门话题。铝镁合金凭借其高强度、可循环性、耐腐蚀、密度低、易塑型等优质性能，成为汽车减重的优选材料，且有效提高新能源汽车的续航能力。有行业报告数据显示，预计到2025年全球原铝消费量将达到1.2亿吨，其中汽车用铝比例将上升至25%，达到3000万吨，是目前车用铝量的4倍多。要大规模应用于汽车车身，镁铝合金材料的价格、安全性势必具有竞争力。任赛良算了一笔账，价格这一块，目前铝材大概是钢材的3倍，但一样体积下，所用铝合金重量大概是钢板的三分之一，那就从另一方面代表着整车车身的材料价格差不多。而通过先进的热处理技术，镁铝合金压铸件的强度完全能满足需求。此外，轻量化之后，许多零部件可以集成铸造，可以说在节约材料、制造时间上，较钢材加工更胜一筹。甬派客户端记者 张璟璟 殷聪 通讯员 吴海宏